近年來，隨著原油的重質化和劣質化，催化裂化的原料性質也發(fā)生了較大的變化(密度增大，硫氮及金屬含量升高)。催化裂化的操作需求不斷提高，以彌補因原料重質化劣質化而導致裝置轉化率的降低，但裝置的氣體和焦炭產率不斷升高，除工藝生產上造成困難外，還常常在反應器系統(tǒng)分餾塔底系統(tǒng)發(fā)生結焦問題，嚴重時將導致裝置非計劃停工，并增加了裝置檢修的工作量及難度，給煉油廠造成很大的經濟損失。

 

 

沉降器油氣管線結焦是重油催化裂化裝置普遍存在的清洗難題。根據裝置生產能力的大小，該管線直徑由0.8米～1.2米不等，高度相差不多。其結焦一般在100毫米～200毫米之間，有時還要厚一些。根據摻煉重油的比例和操作條件，生產正常時，需要定時清洗，生產不正常時每年要清洗幾次才能維持生產正常進行。 

 

目前大多數企業(yè)還在使用人工清洗，具體方法是在管線結焦時，人站在吊欄內用手錘、扁鏟作業(yè)，也有利用“軟梯”，人爬在軟梯上用撬棍往下撬。這些手工方式不僅速度極慢，質量差，面且?guī)в泻艽蟮奈ｋU性。還有些企業(yè)第一次遇到此類問題，尚不知道如何清洗。

 

北京德高潔清潔設備有限公司針對煉油廠二催化裝置油氣管線結焦，采用了高壓水射流技術進行自動清洗，結合現場有折彎和無折彎兩種情況，設置鋪助工裝，設計應用三維旋轉清洗頭自動清洗，取得了良好的效果。

 

 

有折彎油氣管線上、下水平段，由手持噴槍清洗，垂直段采用清洗頭清洗，排焦利用大流量消防水將清下來的焦塊帶出系統(tǒng)外。

 

對于無折彎油氣管線，工裝設置更為簡單，頂部彎頭處開口；吊裝清洗頭，下部彎頭外開口排焦。清洗后再將兩彎頭處的開口恢復。

 

綜上所述，無論有折彎或無折彎的油氣管線，采用我公司設計安裝的高壓水射流清洗系統(tǒng)，1～2天即可清洗干凈，效率可提高十幾倍。